Webinar KPN Italy con Rocco Femia, VP Sourcing e Supply Chain Management di ELT Group
Il contesto: da una supply chain reattiva a una predittiva
In scenari industriali complessi — capacità produttiva sotto pressione, filiere interconnesse, fornitori condivisi e tempi di approvvigionamento sempre meno prevedibili — la gestione della supply chain non può più basarsi solo sulla reazione ai problemi. Il webinar propone metodologie nate in ambito difesa, applicabili al manifatturiero, per aumentare visibilità, allineamento delle priorità e resilienza della filiera.
I tre pilastri del modello: vedere, decidere, adattare
1. Vedere: il Digital Twin del fornitore
- Costruire una rappresentazione realistica della capacità produttiva reale dei fornitori, non solo quella scritta a contratto.
- Integrare dati su domanda, ordini, stock, lead time, materiali critici e obsolescenza per individuare in anticipo saturazioni e colli di bottiglia.
- Esempio concreto condiviso: fenomeni recenti di “accaparramento” dei materiali, in cui alcuni fornitori dirottano componenti già prodotti verso clienti disposti a pagare di più, accettando penali pur di guadagnare margini superiori altrove.
2. Decidere: Algorithmic Priority Alignment
- Quando la capacità disponibile non basta, le priorità non devono dipendere da “chi grida più forte” (produzione, urgenze last-minute), ma da un processo strutturato e condiviso.
- Ruolo chiave del Procurement Program Manager, punto di raccordo tra programmi, operatività e cliente finale.
- Gli algoritmi forniscono raccomandazioni basate sui dati, ma la decisione finale resta sempre in capo al management: “l’algoritmo raccomanda, l’uomo decide”.
- Struttura su tre livelli: operativo, tattico e manageriale, con un principio guida: quando tutto è urgente, niente è urgente.
3. Adattare: End-to-End Visibility e Stress Testing
- Monitoraggio continuo tramite KPI e un sistema di early warning: l’obiettivo è intercettare i segnali nella fase “arancione” (attenzione), prima che diventino “rossi” (emergenza).
- Stress test periodici e piani di mitigazione attivati prima dell’emergenza, non dopo.
- Integrazione in un ciclo unico di Contract Management, Performance Management, Risk Management e Supply Development, per evitare che ogni funzione lavori “a silos”.
Elementi abilitanti del modello
- Demand Planning “smart”: deve anticipare il fabbisogno prima della richiesta formale, lavorando anche su ordini non ancora acquisiti, con un indice di affidabilità/rischio associato a ogni previsione.
- Category Management: differenziazione delle strategie di relazione con i fornitori in base a categoria, materiale e tecnologia.
- Una sola versione della domanda, una sola priorità, una sola lettura del rischio: condivisione trasversale delle informazioni tra funzioni per evitare decisioni scoordinate.
- Gestione dei conflitti come opportunità: i conflitti tra funzioni vanno affrontati e risolti insieme, non evitati o trasferiti ad altri livelli.
Messaggi chiave per la governance della supply chain
- La capacità non si governa inseguendo il ritardo, ma creando in anticipo le condizioni per decisioni migliori.
- Tecnologia, organizzazione e management hanno ruoli distinti e complementari: la tecnologia abilita, l’organizzazione allinea, il management decide.
- Meglio partire da un modello semplice e condiviso che da uno complesso ma non adottato: l’obiettivo finale è costruire fiducia nei dati e nei processi.
- La previsione non elimina l’incertezza: va accettato un margine di errore, senza cercare colpevoli ma migliorando il sistema.